分级机中影响磨料磨损的多种因素

    磨粒的形状对于金属的磨损率也有影响。如果磨粒是多角形，棱角尖端的曲率半径则是影响工件磨损的重要因素。尖端曲率半径大的磨粒易于切削金属，而且压入金属表面的深度大，提高材料表面的塑性变形程度。而尖端曲率半径小的磨粒，压入深度小，压入部分的材料可能保持在弹性变形的范围内。这种不同的形变特点，对金属的磨损量有明显影响。

　　当磨粒与材料发生水平切削运动时，多角形前端刃缘与磨粒前进方向之间的夹角，常称前角，对磨屑的形成有一定的影响。这一点与金属切削刀具切削金属的情况有类似之处。前角较大的磨粒前进时，对材料主要产生挤压作用，犁沟中的金属大部分以流变的方式排出沟槽，小部分发生弹性变形，很少形成一次切屑。只当前角小于临界值（根据材料性能不同而有变化，在300—900范围内）时，磨粒以楔入方式进入材料表面。当剪切应力超过材料剪切强度以后，材料发生断裂，形成磨屑。磨屑的形成会使材料磨损量增大。

　　磨粒在垂直于前进方向的截面形状对其磨损能量也有影响。假设磨粒压入材料的部分的界面是圆锥形，当磨粒向前移动时，在锥角较大的磨粒两测的金属大部分发生塑性流动，形成带有唇状凸边的沟槽。反之，如果，锥角较小时，形成不带唇状凸边的切削沟槽的几率大大增加，磨损大部分以排出一次切屑的形式损耗。当然这种现象还与金属材料的机械性质有关，脆性材料更易形成切削沟槽。

　　综上所述，磨粒的形状、尺寸以及磨料与工件金属相互作用的方向有密切关系。矿物、岩石一类的磨料一般属于脆性材料，在与工件相接触过程中都会发生断裂、破碎。由于岩体的解理特征、风化程度、内部物相的结合方式与强度有所不同，破碎后形成的磨粒尺寸、形状、表面形貌均有差异。在工业实践中，观察磨粒外形有助于预测和控制磨损量。